Сколько азота реально уходит на лазерную резку?
Обновлено:
Короткий ответ
Расход задаётся диаметром сопла и давлением, а не мощностью лазера: сопло 2,0 mm при 15 bar прогоняет через рез примерно 30–45 m³/h, а сопло 3,0 mm при 20 bar может перевалить за 90 m³/h. Поэтому на толстом листе азот часто оказывается самой большой отдельной статьёй в себестоимости детали.
Куда уходят деньги
| Симптом | Вероятная причина | Первое действие |
|---|---|---|
| Расход скакнул после замены расходников без выигрыша в качестве. | Сопло больше нужного | Ставьте самое маленькое сопло, которое выносит расплав: расход растёт как квадрат диаметра. |
| Привычка держать максимум на всех толщинах. | Давление выше необходимого | Снижайте давление, пока кромка не начнёт портиться, затем вернитесь на один шаг назад. |
| Расход за смену намного больше суммы минут резки. | Газ идёт на нерабочих перемещениях | Проверьте отключение газа на холостых ходах и паузах врезки в CAM и в настройках станка. |
| Баллон или ёмкость пустеет быстрее расчёта. | Утечки в магистрали | Опрессуйте магистраль: маленькая утечка при 20 bar обходится дорого круглые сутки. |
Калькулятор расхода газа: сопло, давление, стоимость часа. Открыть SBM Laser Help →
Или возьмите с собой:
Ориентировочный расход азота, m³/h
| Сопло | 10 bar | 15 bar | 20 bar |
|---|---|---|---|
| 1,5 mm | 12–16 | 18–24 | 24–32 |
| 2,0 mm | 22–28 | 30–45 | 45–58 |
| 2,5 mm | 34–44 | 50–65 | 68–88 |
| 3,0 mm | 48–62 | 72–92 | 95–120 |
Порядок величин для планирования, а не для счетов: точный расход зависит от геометрии сопла и от того, как станок подаёт газ на углах и врезках.
Похожие вопросы
- Окупается ли азотный генератор?
- Зависит от часов работы и требований к чистоте. Генерация высокой чистоты под нержавейку требует серьёзных вложений, но цеха, режущие нержавейку в несколько смен, часто выходят на окупаемость за пару лет — считайте по своим реальным m³/h, а не по максимуму станка.
- Можно резать нержавейку сжатым воздухом, чтобы сэкономить азот?
- Для некритичных деталей — иногда да. Воздух оставляет окисленную кромку и больше заусенца, поэтому не годится там, где деталь варят, полируют или ставят в коррозионную среду. Многие цеха режут воздухом кронштейны, а азотом — видимые детали.