Der Faserlaser trennt das Blech nicht mehr durch — woran liegt es?
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Kurze Antwort
Wenn eine Maschine, die bisher durchtrennt hat, plötzlich nicht mehr durchkommt, verliert der Strahl auf dem Weg zum Blech Energie oder landet an der falschen Stelle. Nach Wahrscheinlichkeit: verschmutztes oder gerissenes Schutzglas, verschlissene Düse, verschobene Fokuslage, Gasdruckverlust — und erst danach die Quelle selbst.
Warum die Durchdringung verschwindet
| Symptom | Wahrscheinliche Ursache | Erster Schritt |
|---|---|---|
| Wird über die Schicht schlechter; das Einstechen dauert länger; manchmal ein sichtbarer Brandfleck auf dem Glas. | Verschmutztes Schutzglas | Im Streiflicht prüfen. Tauschen — eine eingebrannte Beschichtung lässt sich nicht sauber putzen. |
| Der Schnitt beginnt sauber und scheitert an dickeren Teilen; der Gasstrahl klingt ungleichmäßig. | Verschlissene Düse oder falscher Durchmesser | Düse tauschen und den Durchmesser auf die Dicke abstimmen; eine aufgeweitete Bohrung senkt den Druck in der Schnittfuge. |
| Scheitert gleichmäßig über alle Dicken; die Schnittfuge wirkt breit und verrundet. | Fokusdrift nach Kollision oder Linsenwechsel | Fokuskalibrierung neu fahren; prüfen, ob der Nullpunkt des Kopfsensors dem tatsächlichen Abstand entspricht. |
| Mit Stickstoff scheitert der Schnitt, mit Sauerstoff geht es noch, oder es scheitert gegen Ende einer Flasche. | Verlust von Gasdruck oder Gasreinheit | Druck unter Durchfluss am Kopf messen; Filter, Schläuche und das Vorgehen beim Flaschenwechsel prüfen. |
| Nur diese Charge scheitert: rostig, mit Zunder, lackiert, andere Güte oder andere Dickentoleranz. | Material weicht vom Programm ab | Blech messen, Zeugnis prüfen; warmgewalztes Material mit Zunder braucht andere Parameter als kaltgewalztes. |
| Alles davor ist ausgeschlossen; das Leistungsmessgerät zeigt zu wenig; das Problem bleibt über alle Materialien gleich. | Echter Leistungsverlust der Quelle | Messwert protokollieren und den Service rufen — nicht dauerhaft mit langsamerem Vorschub kompensieren. |
Foto vom Schnitt senden, die App nennt die wahrscheinliche Ursache. SBM Laser Help öffnen →
Oder mitnehmen:
Schnelle Eingrenzung an der Maschine
- Dasselbe Testquadrat in dünnem Material schneiden: schneidet Dünnblech noch sauber, ist der Strahl da, aber geschwächt oder falsch platziert.
- Schutzglas ziehen und ansehen; bei Einbrand, Spritzern oder Schleier tauschen.
- Neue Düse mit dem richtigen Durchmesser einsetzen und neu zentrieren.
- Fokuskalibrierung neu fahren und den Abstand mit einer Fühlerlehre bestätigen.
- Das Gasmanometer beim Schneiden beobachten — ein Druck, der unter Durchfluss einbricht, heißt Engstelle in der Versorgung.
- Reicht die Durchdringung immer noch nicht, die Ausgangsleistung messen, bevor Sie weiter an Parametern drehen.
Verwandte Fragen
- Soll ich einfach die Leistung erhöhen, um durchzukommen?
- Mehr Leistung überdeckt die eigentliche Ursache und verbrennt Verschleißteile schneller. Wenn eine Maschine gestern 4 kW brauchte und heute 5,5 kW für dasselbe Blech, hat sich etwas im Strahlengang verschlechtert — finden Sie es.
- Kann Druckluft den Stickstoff ersetzen, wenn die Durchdringung nachlässt?
- Druckluft schneidet dünnen Baustahl und Aluminium annehmbar, sie besteht aber zu rund 78% aus Stickstoff plus Sauerstoff und Feuchte — die Kante oxidiert und der Grat nimmt zu. Das ist ein Notbehelf, keine Lösung für verlorene Durchdringung.
- Warum trennt sie in der Blechmitte durch, an den Rändern aber nicht?
- Das ist meist die Blechebenheit oder der Verschleiß der Auflagestege: der Abstand ändert sich über den Tisch. Prüfen Sie Stege und Spannung, bevor Sie an die Optik gehen.